一、試模前的注意事項

1、了解模具的有關(guān)資料，最好能取得模具的設(shè)計圖紙，詳細分析，并約得模具技師參加試模工作。

2、在工作臺上檢查其機械配合動作，要注意有否刮傷、缺件及松動等現(xiàn)象，模向滑板動作是否缺失，水道及氣管接頭有無泄漏，模具的開程若有限制的話也應在模上標明。

以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發(fā)現(xiàn)問題，再去拆卸模具所發(fā)生的工時浪費。

3、當確定模具各部動作得宜后，就要選擇適合的試模注塑機，在選擇時應注意：

注塑機臺的最大射出量是多少;

拉桿內(nèi)距是否放得下模具;

活動模板最大的移動行程是否符合要求;

其他相關(guān)試模用工具及配件是否準備齊全。

一切都確認沒有問題后，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板松動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥后，應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結(jié)構(gòu)及限制開關(guān)等之動作是否確實，并注意射料嘴與進料口是否對準。

下一步則是注意合模動作，此時應將關(guān)模壓力調(diào)低，在手動及低速的合模動作中，注意看及聽是否有任何不順暢動作及異聲等現(xiàn)象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的調(diào)校中心比較困難，通?？梢圆捎迷嚰埛绞秸{(diào)校中心。

4、提高模具溫度：依據(jù)制品所用原料的性能及模具大小，選用適當?shù)哪乜刂茩C，將模具溫度提高至生產(chǎn)時所須的溫度。等模溫提高之后，須再次檢視各部分的動作。因為鋼材因熱膨脹之后可能會引起卡?，F(xiàn)象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產(chǎn)生。

5、若工廠內(nèi)沒有推行實驗計劃法則，則建議在調(diào)整試模條件時，一次只能調(diào)整一個條件，以便區(qū)分單一條件變動對制品的影響。

6、依原料不同，對所采用的原料做適度的烘烤。

7、試模與將來量產(chǎn)，盡可能采用同樣的原料。

8、勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一并安排試色。

9、內(nèi)應力等問題經(jīng)常影響二次加工。應于試模后，待制品穩(wěn)定，即加以二次加工模具。在慢速合上后，要調(diào)好鎖模壓力，并動作幾次，查看有無合模壓力不均等現(xiàn)象，以免制品產(chǎn)生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過后，再將關(guān)模速度及關(guān)模壓力調(diào)低，且將安全扣桿及頂出行程定好，再調(diào)上正常關(guān)模及關(guān)模速度。如果涉及最大行程的限制開關(guān)時，應把開模行程調(diào)整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速開模動作。

此乃因在裝模期間，整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出桿也必須調(diào)在全速開模動作之后作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一模射出前，請再查對以下各項檢查：

加料行程是否過長或不足;壓力是否太高或太低;充模速度是否太快或太慢;加工周期是否太長或太短。

以防止制品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿制品或剝環(huán)擠傷制品，這類情況可能會花費兩三個小時才能取出制品。若加工周期太長，則模芯的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。

當然，不可能預料到所有試模過程可能會發(fā)生的問題，但事先做好充分考慮和采取及時措施，可以避免嚴重并昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避免量產(chǎn)時無謂地浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調(diào)整及控制各種加工條件，并找出最好的溫度及壓力條件;制訂標準的試模程序，有效利用于建立日常的工作方法。

1、查看料筒內(nèi)的塑料是否正確無誤，及是否依規(guī)定烘烤(試模與生產(chǎn)若用不同的原料，很可能得出不同的結(jié)果)。

2、料管的清理務求徹底，以防劣質(zhì)膠料或雜料射入模內(nèi)。因為劣質(zhì)膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工的原料。

3、調(diào)整壓力及射出量，以求生產(chǎn)出外觀令人滿意的制品。但是不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴制品尚未完全凝固時。在調(diào)整各種控制條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，就可能會引起較大的充模變化。

4、要耐心等到機器及模具的條件穩(wěn)定下來，即使是中型機器可能也要等30分鐘以上。可利用這段時間來查看制品可能發(fā)生的問題。

5、螺桿前進的時間不可短于澆口塑料凝固的時間，否則，制品重量會降低而損及制品的性能。且當模具被加熱時，螺桿前進時間亦需酌予加長，以便壓實制品。

6、合理調(diào)整減低總加工周期。

7、把新調(diào)出的條件至少運轉(zhuǎn)30分鐘，以至穩(wěn)定，然后至少連續(xù)生產(chǎn)一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數(shù)量，并按模穴分別放置，以便測試其確實運轉(zhuǎn)的穩(wěn)定性及導出合理的控制公差(對多穴模具尤有價值)。

8、將連續(xù)的樣品測量并記錄其重要尺寸(應等樣品冷卻至室溫時再量)。

9、把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

制品尺寸是否穩(wěn)定;

是否某些尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控制或油壓控制;

尺寸之變動是否在公差范圍之內(nèi)。

10、如果制品尺寸不再變動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴的制品其質(zhì)量都可被接受，其尺寸是否都能在允許公差之內(nèi)。把量出連續(xù)或大或小于平均值的模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中所得到的參數(shù)

記錄并分析數(shù)據(jù)，以作為修改模具及生產(chǎn)條件的需要以及未來量產(chǎn)時的參考依據(jù)。

1、使加工運轉(zhuǎn)時間長些，以穩(wěn)定熔膠溫度及液壓油溫度。

2、按所有制品尺寸的過大或過小以調(diào)整機器條件，若縮水率太大及制品顯得射料不足，也可參考以增加澆口尺寸。

3、各模穴尺寸過大或過小予以修正，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那么就應試改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。

4、依各模穴制品之配合情形或模芯移位，予以個別修正，也許可再試調(diào)充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

5、檢查及修改射出機的故障，如，油泵、油閥、溫度控制器等等的不良都會引起加工條件的變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發(fā)揮良好工作效率。

在檢驗所有的記錄數(shù)值之后，保留一套樣品，以便校對比較已修正之后的樣品是否改善。妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺桿加料時期等。簡言之，應保存所有將來有助于能藉以順利建立相同加工條件的數(shù)據(jù)，以便獲得合乎質(zhì)量標準的產(chǎn)品。

目前，工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產(chǎn)時，模具溫度最不易掌握，不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現(xiàn)象，若不用模溫控制器予以掌握，將來量產(chǎn)時就可能出現(xiàn)困難。