注塑模具質(zhì)量直接影響著制品的質(zhì)量 注塑模具是利用其特定形狀去成型具有一定的形狀和尺寸制品的工具。在各種材料加工工業(yè)中廣泛的使用著各種模具。例如金屬鑄造成型使用的砂型或壓鑄模具、金屬壓力加工使用的鍛壓模具、冷壓模具等各種模具。 對注塑模具的全面要求是：能生產(chǎn)出在尺寸精度、外觀、物理性能等各方面都滿足使用要求的公有制制品。以注塑模具使用的角度，要求高效率、自動化操作簡便;從注塑模具制造的角度，要求結構合理、制造容易、成本低廉。 注塑模具影響著制品的質(zhì)量。首先，注塑模具型腔的形狀、尺寸、表面光潔度、分型面、進澆口和排氣槽位置以及脫模方式等對制件的尺寸精度和形狀精度以及制件的物理性能、機械性能、電性能、內(nèi)應力大小、各向同性性、外觀質(zhì)量、表面光潔度、氣泡、凹痕、燒焦、銀紋等都有十分重要的影響。其次，在加工過程中，注塑模具結構對操作難以程度影響很大。 在大批量生產(chǎn)塑料制品時，應盡量減少開模、合模的過程和取制件過程中的手工勞動，為此，常采用自動開合模自動頂出機構，在全自動生產(chǎn)時還要保證制品能自動從模具中脫落。另外注塑模具設計對制品的成本也有影響。當批量不大時，注塑模具的費用在制件上的成本所占的比例將會很大，這時應盡可能的采用結構合理而簡單的注塑模具，以降低成本。 塑料制品具有原料來源豐富,價格低廉,性能優(yōu)良等特點?，F(xiàn)階段，塑料制品已經(jīng)在電腦、手機、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊產(chǎn)品制造中發(fā)揮了不可替代的作用，應用極其廣泛。 注塑成形是成形熱塑件的主要方法，注射成形是把塑料原料放入料筒中經(jīng)過加熱熔化，使之成為高黏度的流體，用柱塞或螺桿作為加壓工具，使熔體通過噴嘴以較高壓力注入注塑模具的型腔中，經(jīng)過冷卻、凝固階段，而后從注塑模具中脫出，成為塑料制品。一般依據(jù)產(chǎn)品的數(shù)量和塑料的工藝性能確定塑件采用注射成形法生產(chǎn)。大批量生產(chǎn)的塑件，設計的注塑模具要有較高的注塑效率，澆注系統(tǒng)要能夠自動脫模，此外為保證塑件表面質(zhì)量采用點澆口，宜選用單分型面注塑模具，點澆口自動脫模結構。

注塑模具在注塑過程中為什么要控制壓力和溫度?

注塑模具在注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，并直接影響塑料的塑化和制品質(zhì)量。　　塑化壓力：(背壓)采用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉(zhuǎn)動后退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統(tǒng)中的溢流閥來調(diào)整的。在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的轉(zhuǎn)速都不變，則增加塑化壓力時即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速度。此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應在保證制品質(zhì)量優(yōu)良的前提下越低越好，其具體數(shù)值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20㎏/c㎡?！　∽⑸鋲毫Γ涸诋斍吧a(chǎn)中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力(由油路壓力換算來的)為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實?！　∽⑸鋲毫Ψ稚淠z壓力和保壓壓力，通常是1到4段射膠壓力+1到3段保壓壓力，一般保壓壓力小于射膠壓力，根據(jù)實際使用的塑膠材料進行調(diào)節(jié)，以達到佳的物理性能，外觀和尺寸要求。料筒溫度：注射模具過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩程溫度主要影響塑料的塑化和流動，而后一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。每一種塑料都具有不同的流動溫度，同一種塑料，由于來源或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同類型的注射機內(nèi)的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同?！? 噴嘴溫度：噴嘴溫度通常是略低于料筒最高溫度的，這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發(fā)生的“流涎現(xiàn)象”。噴嘴溫度也不能過低，否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影響制品的性能?！　∧＞邷囟龋耗＞邷囟葘χ破返膬?nèi)在性能和表觀質(zhì)量影響很大。模具溫度的高低決定于塑料結晶性的有無、制品的尺寸與結構、性能要求，以及其它工藝條件(熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑周期等)。