1.色澤不勻或變色

由于顏料或填料分布不良，塑料或顏料變色在塑件表面的色澤不勻。色澤不勻隨呈現(xiàn)的現(xiàn)象不同其原因也不同，進(jìn)料口附近主要是顏料分布不勻，如整個(gè)零件色澤不勻時(shí)則為塑料熱穩(wěn)定不良所致，熔接部位色澤不勻時(shí)則與顏料性質(zhì)有關(guān)。

特別是小批量生產(chǎn)中，由于是色粉與色母配色成型，造成色澤不勻，造成報(bào)費(fèi)嚴(yán)重。

如果是大批量生產(chǎn)的話，采用抽粒料的話，就不存在色差問題了。

2.尺寸不穩(wěn)定

主要由于模具強(qiáng)度不良，精度不良，注射機(jī)工作不穩(wěn)定及成形條件不穩(wěn)定等原因，使塑件尺寸變化不穩(wěn)定。

主要原因是人工取件的情況下，造成每模的成型周期不一致，導(dǎo)致產(chǎn)品尺寸也不穩(wěn)定。

3.氣泡

由于融料內(nèi)充氣過多或排氣不良而導(dǎo)致塑件內(nèi)殘留氣體，并呈體積較小或成串的空穴(注意應(yīng)與真空泡區(qū)別)。

主要是量產(chǎn)中，由于料粉將排氣槽堵住，造成排氣不夠，產(chǎn)品內(nèi)部或局部就會產(chǎn)生氣泡或燒焦。

4.飛邊過大

由于合模不良，間隙過大，塑料流動性太好，加料過多使塑件沿邊緣擠出多余薄片。

5.熔接不良

由于融料分流匯合時(shí)料溫低，樹脂與附合物不相溶等原因，使融料在匯合時(shí)，熔接不良，沿塑件表面或內(nèi)部產(chǎn)生明顯的細(xì)接縫線。

6.塑件表面波紋

由于融料沿模具表面不是整齊流動填充型腔而是成半固化波動狀在型腔面流動或融料有滯流現(xiàn)象。

7.脫模不良

由于填充作用過強(qiáng)，模具脫模性能不良等原因，使塑件脫模困難或脫模后塑件變形、破裂，或塑件殘留方向不符合設(shè)計(jì)要求。

8.云母片狀分層脫皮

由于混入異料或模溫低，融料沿模具表面流動時(shí)剪切作用過大，使料成薄層狀剝落，物理性能下降。

有時(shí)候水口料增加太多，也會造成分層脫皮，因?yàn)椴牧蠜]有物理性能。

9.澆口粘模

由于澆口套內(nèi)有機(jī)械阻力，冷卻不夠或拉料桿失靈，使?jié)部谡吃跐部谔變?nèi)。

由于冷卻沒有達(dá)到，造成澆口粘?，F(xiàn)象。

或者膠口后模的拉力不夠。

10.透明度不良

由于融料與模具表面接觸不良，塑件表面有細(xì)小凹穴造成光線亂放射或塑料分解，有異物雜質(zhì)，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不勻。

11.銀絲斑紋

由于料內(nèi)有水分或充氣，及揮發(fā)物過多，融料受剪切作用過大，融料與模具表面密合不良，或急速冷卻或混入異料或分解變質(zhì)，而使塑件表面沿料流方向出現(xiàn)銀白色光澤的針狀條紋或云母片狀斑紋。

12.翹曲/變形

由于成形時(shí)殘余應(yīng)力、剪切應(yīng)力、冷卻應(yīng)力及收縮不均，造成的內(nèi)應(yīng)力;脫模不良，冷卻不足，塑件強(qiáng)度不足、模具變形等原因，使塑件發(fā)生形狀畸變，翹曲不平或型孔偏，壁厚不勻等現(xiàn)象。

13.裂紋

由于塑件內(nèi)應(yīng)力過大，脫模不良、冷卻不勻，塑料性能不良或塑件設(shè)計(jì)不良及其它弊病(如變形)等原因，使塑件表面及進(jìn)料口附近產(chǎn)生細(xì)裂紋，或開裂或在負(fù)荷和溶劑作用不發(fā)生開裂等現(xiàn)象。

14.黑點(diǎn)/黑條

由于塑料分解或料中可燃性揮發(fā)物，空氣等在高溫高壓下分解燃燒，燃燒物隨融料注入塑腔，在塑件表面呈現(xiàn)黑點(diǎn)，黑條紋，或沿塑件表面呈炭狀燒傷現(xiàn)象。

15.塑件不足

主要由于供料不足，融料填充流動不良，充氣過多及排氣不良等原因?qū)е绿畛湫颓徊粷M，塑件外形殘缺不完整或多型腔時(shí)個(gè)別型腔填充不滿。

16.產(chǎn)品表面頂白

主要由于冷卻時(shí)間不夠，或者頂出速度太快，頂出力不平衡，造成產(chǎn)品表面存在頂針印。