現(xiàn)在，不少外商對制造模具提出了更高的要求。要求模具制造廠提供的模具的分型面上不得有手工打磨的痕跡，而國內(nèi)有很多工廠是做不到這個要求的。其實，一般中檔模具(中小型)都應該達到這個要求。這個要求就是考察模具制造商的設計水平、裝備水平、工藝水平、管理水平、質量保證體系和員工素質的綜合指標之一。

精密模具所謂考察設計水平，就是設計的合理性與化復雜為簡單的優(yōu)化是否最佳。這一點，目前在中國模具制造商中還是有很大差異的。

所謂考察裝備水平，就是看你是否擁有正規(guī)的數(shù)控設備并且采用正確的工藝來加工。目前，世界上先進的模具制造設備，在中國都可以看到。一般的中國模具制造商基本上在裝備上是可以的。

對于管理水平和質量保證體系。只能說越來越多的企業(yè)認識到其重要性。

這里著重談談對加工工藝中達到這個要求的一些體會。

首先，要在加工中心工作3-4小時以后對模具零件進行精加工，效果會最好。其次，要解決在所有加工過程中因內(nèi)應力使模具零件變形的問題，使加工過程中的變形最小。

在模具零件切削加工時，由于加工的刀具、電極、切割絲、冷熱變化、緊固工具對材料的施力等，被加工的材料內(nèi)部在不斷的積聚由此產(chǎn)生的內(nèi)應力;同時，內(nèi)應力在不斷積聚下企圖釋放。當積聚的內(nèi)應力達到相當程度，克服了材料的剛性，改變了被加工件的形狀，產(chǎn)生了變形。被加工的材料在切削過程中積聚內(nèi)應力是必然的，那么內(nèi)應力要造成模具零件變形也是必然的。我們知道，在模具零件內(nèi)積聚內(nèi)應力最多的，是打深孔、磨加工、粗加工和電加工階段，以及焊接加工階段。

克服模具零件中內(nèi)因力造成的變形。不外兩種途徑：消除內(nèi)應力和機械再加工或兩者相結合。

消除內(nèi)應力一般是采取熱處理的方法，即我們通常所說的“消應處理”。一般鋼質零件進爐后，6-12小時內(nèi)逐步升溫至590℃左右，保溫2-6小時(視工件大小及厚薄，還要根據(jù)當時當?shù)丶竟?jié)溫度)，然后隨爐冷卻。這個過程一般需要24-48小時。一般鋁質零件進爐后，6小時內(nèi)逐步升溫至290℃左右，保溫2-4小時(視工件大小及厚薄，還要根據(jù)當時當?shù)丶竟?jié)溫度)，然后隨爐冷卻。這個過程一般需要24小時。

在機械加工時，尤其是粗加工時，緊固工具的受力一定要均勻，一般采用多遍、對角緊固，緊-松-緊的方法。我們一般習慣的加工方法是認定一個基準面，加工過程中從頭至尾不變，以它為基準來加工其他部位。其實，由于加工時內(nèi)應力的積聚造成的變形，這個基準面也在變形。而基準面的變形，會造成其余形狀產(chǎn)生許多變化。在裝配時通過修整，又產(chǎn)生許多變化，這些累積起來，就影響了模具的品質和壽命。

為了使制造的模具性能達到設計要求的狀態(tài)，我們應該解決在加工過程中克服內(nèi)應力造成的變形這個模具制造過程中的常見病。

我們一般是在粗加工時，選擇幾個不同方向的面作為自我檢測三維變形程度的觀測面。如果沒有現(xiàn)成的，可以附加，待精加工時再切除。附加的觀測面不能太小，太小了觀測起來不準確。原則是：能大則大，易切除。

例如：在三維尺寸為1000×800×300mm的零件上，一般最好設定的觀測面長度不應小于900mm、600mm、260mm。觀測面越小，測定的數(shù)值與實際的誤差越大。

一般的情況下，若觀測面長度僅為實際工件長度的50%時，測定的數(shù)值與實際會相差1-2倍。

在粗加工完畢時，測量各觀測面的情況并記錄數(shù)據(jù)后，盡量徹底放松緊固工具，但不得變動被加工件在工作臺面的位置，再測量被加工件各觀測面實際數(shù)據(jù)，兩相對照，一般就可以知道被加工工件的變形情況。

二次緊固：再次緊固各緊固工具至加工時不會走動為止。這是最難的。然后對各觀測面進行小量切削使其能正確起到第二基準(俗稱過渡基準)的真實、正確作用為止。

工件翻身：根據(jù)粗加工后測量的變形數(shù)據(jù)，對原基準面進行修整加工時，一定要將工件墊平。如果沒有墊平就加工，會使其他的部位產(chǎn)生形狀偏移，造成某些部位切削量過大，某些部位沒有切削量甚至負凹。這道加工是為了克服基準面的變形，使其能夠繼續(xù)起到第一基準面的作用。

在第一次“消應處理”以后(粗加工后)，重新加工基準面。與下面的工序不一樣。

第一基準面的加工，造成它與其他面的誤差。為了解決這個矛盾，工件再翻身、緊固：這次緊固，工件最好放在原位。對已二次加工的各原檢測面，再進行檢測。其與新基準面的誤差，一般多是二次緊固時過緊造成的。隨著經(jīng)驗的積累，這個誤差會越來越小。對原加工的各部位進行半精加工。完畢后，檢驗。檢驗無問題，移送下道工序。

如果事先在分型面預留適當加工余量，在拋光以前，用三坐標機對型腔三維基準(空間0位)進行測量后，對基準面與分型面進行第三次加工。在這里，需要強調一個問題。我們現(xiàn)在使用三維軟件已非常普及了。但是我們使用的設計基準卻有二種：中心0位基準與邊角0位基準。前一種是隨著CAD的發(fā)展而普及的，對初學者來講，入門較慢，但很精確，不易出錯。后一種是沿用傳統(tǒng)設計的方法，容易出錯。我這里所指的“用三坐標機對型腔三維基準(空間0位)進行測量”，是指用“中心0位基準”設計和檢測的。大家體會一下，就會明白我的意思。

一般按這個工序做，就可以克服因加工產(chǎn)生的內(nèi)應力造成的變形。分型面就可以避免手工飛平這道工序。